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    由韓鳳麟教授主編的*新《粉末冶金零件模具設計》日前已經(jīng)正式推出。該書屬于《中國模具工程大典》的第六卷，主要內容包含粉末冶金零件模具設計基礎、粉末冶金零件工藝設計、粉末冶金零件模具設計等。目的是為廣大工程技術人員提供先進的粉末冶金零件模具設計理論、方法、典型模具結構、經(jīng)驗公式和數(shù)據(jù)，增強工程技術人員對粉末冶金模具設計的創(chuàng)新意識。 
    本書主要供具有中等技術水平以上的廣大工程技術人員在綜合研究和處理粉末冶金模具設計的各種問題時，起備查、提示和啟發(fā)的作用，也可供理工科院校的有關師生參考。

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附：詳細目錄：

第1篇  粉末冶金零件模具設計基礎
第1章 概述
1 粉末冶金技術概要
2 粉末冶金零件生產過程
2.1 粉末冶金生產的基本工序
2.2 后續(xù)加工作業(yè)
3 材料的選擇
4 技術性能
4.1 和孔隙相關的一些材料特性
4.2 力學性能
4.3 物理性能
5 接近全密實的粉末冶金制品
5.1 粉末鍛造（P/F）
5.2 等靜壓制
5.3 金屬注射成形
5.4 噴射成形
6 特種材料
6.1 高溫合金
6.2 工具鋼
6.3 難熔金屬
6.4 鈹
6.5 鈦
6.6 金屬基復合材料（MMC）
第2章 常用粉末冶金工藝與設計
1 粉末冶金工藝設計的一般考慮
2 粉末冶金生產工藝
3 粉末冶金成形工藝的比較
4 零件制造工藝的比較與選擇準則
5 粉末冶金零件設計準則
5.1 常規(guī)模壓結構零件設計準則
5.2 燒結金屬含油軸承設計準則
5.3 粉末鍛造設計準則
5.4 金屬注射成形設計準則
第3章 溫壓與模壁潤滑
1 溫壓
1.1 溫壓工藝
1.2 溫壓的理論基礎
1.3 溫壓過程的溫度控制
1.4 溫壓系統(tǒng)
1.5 溫壓材料的性能
1.6 磁性材料溫壓成形
1.7 溫壓的應用
2 模壁潤滑技術
2.1 干粉潤滑劑噴涂裝置工作原理
2.2 模壁潤滑裝置的改進
2.3 模壁潤滑與內部潤滑法脫模性的比較
2.4 WDL（溫壓＋模壁潤滑）的生產性試驗
第4章 粉末冶金結構零件應用
1 粉末冶金零件在汽車中的應用
2 在農業(yè)機械中的應用
3 在家用器具中的應用
4 在電動工具中的應用
5 在鎖零件中的應用
6 粉末冶金結構零件典型應用實例
6.1 粉末冶金汽車零件實例
6.2 辦公機械用粉末冶金零件實例
6.3 其他機電產品中用的粉末冶金零件實例
參考文獻
第2篇  粉末冶金零件結構工藝設計
第1章 粉末冶金結構零件設計
1 粉末冶金結構零件設計流程
1.1 粉末冶金結構零件設計要點
1.2 粉末冶金設計流程
1.3 關于零件設計的注意事項
2 零件的形狀、尺寸及尺寸精度設計
2.1 形狀設計
2.2 對一些特殊形狀設計的說明
2.3 利用組合成形法簡化壓坯的復雜形狀
3 壓坯尺寸限制
4 粉末冶金零件的尺寸公差
5 粉末冶金齒輪設計
5.1 粉末冶金齒輪設計準則
5.2 粉末冶金齒輪的成形
5.3 粉末冶金齒輪的公差
5.4 粉末冶金齒輪的材料選用
6 粉末冶金凸輪的設計與應用
6.1 粉末冶金凸輪的優(yōu)點
6.2 凸輪承受的應力
6.3 形狀限制
6.4 粉末冶金凸輪應用例
7 粉末冶金鏈輪設計與應用
7.1 粉末冶金鏈輪的使用范圍
7.2 材料選擇
7.3 齒形、形狀及精度
7.4 粉末冶金鏈輪應用例
8 粉末冶金棘輪設計與應用
8.1 材料選擇
8.2 形狀與精度
第2章 粉末冶金結構零件材料
1 鐵基粉末冶金材料合金化的方法
2 鐵基粉末冶金材料
2.1 預混合粉制作的鐵基粉末冶金材料
2.2 滲銅鐵與滲銅鋼
2.3 由部分合金化（擴散合金化）粉末生產的鐵基粉末冶金材料
2.4 由預合金化粉末生產的鐵基燒結材料
2.5 由混合合金化粉末生產的燒結鋼
3 燒結材料的熱膨脹系數(shù)與斷裂韌度
3.1 熱膨脹系數(shù)(CTE)
3.2 斷裂韌度
4 鐵基粉末冶金材料的切削性
5 粉末冶金不銹鋼的耐蝕性
6 軸向疲勞
7 滾動接觸疲勞（RCF）
8 鐵基燒結材料的力學性能
9 非鐵基粉末冶金材料
10 GB/T19076-2003燒結金屬材料規(guī)范（ISO5755:2001,IDT）
第3章 金屬注射成形（MIM）零件設計
1 金屬注射成形（MIM）零件的特征
2 金屬注射成形（MIM）工藝要點
3 金屬注射成形（MIM）模具設計要點
4 金屬注射成形（MIM）零件成形坯形狀設計
5 金屬注射成形（MIM）零件材料標準
5.1 低合金鋼
5.2 不銹鋼
5.3 軟磁合金
第4章 粉末鍛造零件設計
1 粉末鍛造的特點
2 鐵基粉末鍛造零件生產工藝
2.1 鍛造方法
2.2 鐵基粉末鍛造零件生產工藝
3 鐵基粉末鍛造材料的力學性能
4 預成形坯設計
4.1 增高預成形坯密度
4.2 形狀與成形設計
5 粉末鍛造零件材料標準
5.1 碳鋼
5.2 銅鋼
5.3. 低合金P/F—42××鋼
5.4 低合金P/F—46××鋼
5.5 淬透性與頂端淬火曲線
6 粉末鍛造的經(jīng)濟性與應用實例
6.1 經(jīng)濟性
6.2 應用實例
7 粉末鍛造汽車連桿的生產與應用
7.1 粉末鍛造連桿的生產過程
7.2 粉末鍛造連桿與鍛鋼連桿比較的優(yōu)勢
7.3 汽車發(fā)動機用粉末鍛造連桿的性能
7.4 北美三大汽車制造公司采用粉末鍛造連桿的原因
參考文獻
第3篇 粉末冶金零件模具設計
第1章 粉末成形壓機
1 對粉末成形壓機的一般技術要求
2 通用粉末成形壓機
2.1機械式粉末成形壓機
2.2液壓式粉末成形壓機
2.3機械式和液壓式壓機的比較
3 CNC粉末成形壓機
3.1SX-40壓機
3.2KPP全自動機械一液壓式粉末成形壓機
第2章 溫壓用粉末成形壓機
1 粉末加熱器
2 槽式加熱器
3 裝粉靴
4 模架的加熱、冷卻及絕緣
5 溫壓作業(yè)中的故障與排除措施
第3章 粉末冶金成形模架與模具尺寸設計原則
1 粉末冶金成形模架
1.1成形模具的動作設計
1.2粉末冶金成形模架的功能
1.3模架中的粉末移送機構和模沖速度控制系統(tǒng)
2 壓坯內裂紋成形
2.1裂紋形成機理
2.2裂紋形成的防止
3 粉末冶金模具尺寸設計原則
3.1決定模具尺寸的步驟
3.2關于模具的變形量
3.3模具計算用的主要參數(shù)
第4章 成形模具結構設計
1 成形模具結構基本方案
2 成形模具主要零件和模座的連接方式
3浮動結構
3.1彈簧浮動
3.2氣壓浮動
3.3液壓浮動
4 輔助機構
4.1脫模復位結構
4.2調節(jié)裝粉結構
5 成形模具結構示例
5.1I型零件壓坯的成形模具
5.2Ⅱ型零件壓坯的成形模具
5.3Ⅲ型零件壓坯的成形模具
5.4Ⅳ型零件壓坯的成形模具
5.5Ⅴ型零件壓坯的成形模具
第5章 精整模具結構設計
1 精整方式的選擇
2 精整模具結構基本方案示例
3送料機構
3.1裝料結構（料斗）
3.2料倉
3.3供料機構
4精整模具結構示例
4.1通過式精整模具
4.2全精整式精整模具
第6章 粉末鍛造模具設計
1 粉末鍛造的特點及應用
1.1概述
1.2粉末鍛造工藝分類
1.3粉末鍛造工藝過程與生產自動化
1.4粉末鍛造工藝的特點及應用
2 粉鍛件和預制坯的設計
2.1粉鍛件的分類與鍛件圖設計
2.2預制坯的設計
3粉末鍛造工藝及其變形特點
3.1粉末鍛造工藝
3.2預制坯鍛前加熱
3.3粉末燒結鍛造變形特點與致密
4 粉末鍛造模具設計及實例
4.1粉末鍛造模具設計
4.2粉末鍛造模具設計實例
5 金屬注射成形新工藝及其模具技術
5.1金屬微注射成形技術（μ-MIM）
5.2氣（液）體輔助成形技術
5.3多組份材料復合注射成形技術
5.4注射毛坯的加工裝配技術
5.5熱流道技術
5.6快速模具技術
5.7熔芯成形技術
第7章 金屬注射成形模具技術
1金屬注射成形模具設計
1.1金屬注射料的特點
1.2金屬注射成形模具的基本結構與形式
1.3模具設計
2 帶外側凹制品的模具設計
2.1瓣合模
2.2側向抽芯模具
3 帶內側凹制品的模具設計
4金屬注射成形模具的強度計算與設計實例
4.1金屬注射成形模具的強度計算
4.2 金屬注射成形模具設計實例
第8章 冷等靜壓成形包套模具設計
1 包套和模具的作用和種類
1.1“溫袋”法等靜壓成形用濕包套模具
1.2“干袋”法靜壓成形用干包套模具
1.3均衡壓制用厚壁模具
2 包套和模具的組成
2.1塑性模件
2.2剛性模件
2.3端口密封裝置
2.4支撐裝置
3包套和模具的設計
3.1包套和模具的設計步驟
3.2包套和模具設計的主要因素
4 包套材料的選擇
第9章 熱等靜壓成形包套模具設計
1 包套技術
1.1包套材料選擇原則
1.2包套的種類
1.3包套設計
2 包套焊接
2.1軟鋼包套的焊接
2.2鈦包套的焊接
2.3鉬包套的焊接
2.4玻璃包套的焊接
3 包套檢漏
3.1氦質譜檢漏法
3.2鹵素檢漏法
4 包套的充填
5包套的抽空及封焊
第10章 溫壓模具設計
1溫壓時，加熱和維持適當作業(yè)溫度所需的功率
1.1將模具從室溫加熱到溫壓作業(yè)溫度所需的功率
1.2保持作業(yè)溫度適當穩(wěn)定所需的功率
2 溫壓用模具實例
2.1從室溫（20。C）將模具加熱到溫壓溫度1500所需的功率
2.2維持溫壓作業(yè)溫度穩(wěn)定所需的功率
3 對溫壓用模具實例和所需功率計算的簡要說明
4 工作間隙與冷縮配合
5 冷縮配合含陰模的計算
參考文獻
附錄
A粉末冶金用壓機術語（JPMA4—1972）
B中華人民共和國法定計量單位