近日（11月29日），上汽集團現場發布了其自主研發的第二代鎂合金電驅動殼體以及應用該方案的（新能源汽車）三合一電驅動總成。該產品為全球首款量產的基于半固態注射成型工藝的電驅鎂合金殼體。采用牌號為AZ91D的鎂合金材料，殼體總重量為13.7kg。

據悉，半固態注射成型工藝不僅解決了鎂合金材料在加工成型過程中的痛點，而且大大提升了鎂合金材料的強度、延伸率和耐腐蝕性能，使其在新能源汽車領域的大規模量產應用成為可能。

上汽集團*代鎂合金電驅動總成系統于2022年應用在智己汽車L7，相比傳統的鋁合金材料，該系統實現減重7kg， 在其加持下整套電驅動總成的功率密度表現優異，達到了4.4kW/kg。開創了全球鎂合金在電驅量產產品中的應用先河。

然而，*代鎂合金電驅動總成采用的傳統高壓壓鑄工藝的密封性和安全性，仍不能完美應對鎂合金高溫高壓成型中易氧化燃燒的風險和快速填充的要求。為了從根本上解決上述工藝問題，上汽集團采用了寧波星源卓鎂技術股份有限公司擁有的伊之密鎂合金半固態注射成型機承載的半固態注射成型技術，分別使用伊之密3200T、2000T半固態鎂合金注射成型機生產多個鎂合金電驅動的零部件。

正應對了鎂合金第二代驅動電機殼體的制造工藝要求。其中的3200T半固態鎂合金注射成型機，其注射壓力可達100兆帕，解決當下半固態注射工藝大型件成型中補縮薄弱環節，大流量高速響應液壓系統帶來澎湃充填能力，160毫米螺桿，*大穩定出料量＞11公斤。

與傳統鎂合金高壓壓鑄工藝相比，半固態注射成型工藝通過控制鎂合金材料在鑄造凝固過程中的工藝參數，形成均勻細小的球狀初生相，使其在外力作用下具有較好的流動性，從而使鑄件成型質量得到提升。同時還顯著提升了鑄件的力學性能、延伸率和致密度。同時這一創新工藝無需使用保護氣體，制造過程能耗大幅降低，更符合綠色制造理念。

2024年中國新能源車產銷量將突破1000萬輛，2030年預計可達2000萬輛，每臺新能源車至少一臺驅動電機，目前鋁合金電機殼體平均重量為20公斤，如改為鎂合金殼體可減重1/3，電機功率密度大幅提升，同時成本理論降低40%。在當前市場環境下，這無疑為車企提供了更具成本競爭力的選擇。可以推測由于成本和輕量化的雙重利好下，鎂合金電機殼將成為行業發展趨勢之一。